ANÁLISIS DEL CASO DE ESTUDIO: APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS COMPLEMENTARIAS

Basado en alcanzar aumentos en la productividad, eficiencia y calidad de los procesos de fabricación en la línea de arneses, se puede identificar y plantear mejoras del proceso que permitan la solución de los problemas encontrados en las fases anteriores, con el propósito de alcanzar los objetivos planteados para la elaboración de la mejor solución del caso, y por ende eliminar los factores que ocasionan las deficiencias existentes en la empresa, como primera medida se recomienda realizar una reparación de aquellos moldes defectuosos, solicitar cotización para la fabricación de nuevos moldes para mantener un stop de repuestos con las especificaciones correctas, actualizar los métodos de trabajo involucrando al personal, realizar capacitaciones y cursos de comunicación efectiva en todos los niveles de la organización, implementar una hoja de proceso donde su incluya medidas de control de los moldes con frecuencia diario. Como medida de control se exige al departamento de Mantenimiento un plan de TPM para disminuir las fallas, además de un seguimiento a los moldes utilizado en la estación de moldeado para verificar el desgaste y vida útil.

APLICACIÓN DE LAS 5 S

 

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad. Su aplicación mejora los niveles de:

• Calidad
•  Eliminación de Tiempos Muerto
•  Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene. Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta   es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Significado de las 5S

JAPONES Seiri   Seiton    Seiso    Seiketsu      Shitsuke

CASTELLANO Clasificación y descarte Organización

Limpieza

Higiene y Visualización

Disciplina y Compromiso 
Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran que:

Aplicación de 3 primeras S:

• Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento. 
•  Reducción del 70% del número de accidentes. 
• Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo. 
• Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

En la aplicación de esta técnica o herramienta de solución de problemas en la empresa D’Rios C.A lo que se obtendría es lo siguiente: 

• Menos averías. 
• Menor nivel de existencias o inventarios. 
• Menos accidentes    
• Menor movimientos y traslados inútiles. 
•  Menos productos defectuosos. 
• Menor tiempo para el cambio de herramientas. 
• Más espacioOrgullo del lugar en el que se trabaja.
  

        ·    Mejor imagen ante nuestros clientes.

·    Mayor Cooperación y trabajo en equipo.

·    Mayor Compromiso y responsabilidad en las tareas.

·    Mayor conocimiento del puesto.

·    Reducción  de  necesidades  de  espacio,  stock,  almacenamiento, transporte y seguros.

·    Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

·    Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.

·    Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de operación

·    Menor necesidad de controles de stock y producción.

·    Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo previsto.

·    Menor tiempo de búsqueda de aquello que    nos hace falta.

·    Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los materiales o productos almacenados.

·    Aumenta el retorno de capital.

·    Aumenta la productividad de las máquinas y personas.

·    Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor ambiente.

·    Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces

·    Facilita la venta del producto.

·    Evita pérdidas y daños materiales y productos.

·    Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

·    Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

·    Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.

·    Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.

·    Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo

Una Manera ideal de representar el seguimiento de esta herramienta de Solución es mediante un formato de Verificación de Limpieza como el que se muestra a continuación:

        Formato de Verificación de Procedimientos de Limpieza basado en las 5S

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.

El mantenimiento Productivo Total tiene sus bases en:

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE (Eficiencia general de los equipos), que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y  ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.

Al tener un buen dominio de las bases para el TPM a nivel interno en la

Empresa D’Rios C.A se lograra:

·    Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.

·    Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.

·    Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.

·    Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.

·    Orientar decididamente  las acciones hacia  las  cero pérdidas,  cero accidentes y cero defectos,   apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora.

Para este caso una de las mejores maneras de vaciar toda esta información de desarrollo de secuencias ejecución y designación de personal encargado de la siguiente manera C.A y se muestran mediante Gantt por la herramienta TPM y el formato de verificación de limpieza para el caso de las 5S; ya que por medio del ordenamiento de actividades, delimitación y asignación del personal encargado se hará más eficiente la ejecución y chequeo de las actividades. Y aplicando las 5S Clasificando y descartando lo que ya no es útil, organizando y limpiando el área de la línea de producción, llevando la higiene y la visualización del mismo, se llegara a mantener un compromiso de llevar a cabalidad el buen desarrollo y aplicación de las 5S en la Empresa D’Rios C.A; con lo cual tendrán mejoras en tiempos muertos y aumentaran sus ingresos.

Un punto muy importante a resalta es que en la empresa D'Rios C.A se sugiere la colocación de personal con capacidades y conocimientos para el área de gerente de operaciones y mantenimiento, al igual que en la parte administrativa; por ser este caso un empresa pequeña y manejada por familiares que los mismos se capaciten y se evalúen sus condiciones para desarrollarse en dicha área o de lo contrario evaluar la contracción de dicho personal.

                                            Diagrama de Gantt de cso propuesto

SMED

En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Ajustes  /  tiempos  internos:  Corresponde  a  operaciones  que  se realizan a máquina parada,

Ajustes  /  tiempos  externos:  Corresponde  a  operaciones  que  se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).

Aplicación de SMED para la empresa D Ríos

 

Se debe separar las actividades internes de las externas durante toda la línea de producción de la empresa en cada una de las estaciones, para luego fusionarlas y reducir el tiempo de ocio en las mismas. En la empresa D Ríos en el análisis de tiempo que se nos proporciona podemos notar la pérdida de tiempo en las diferentes estaciones por no tener un buen mantenimiento preventivo, cosa que es grave y con la aplicación de esta herramienta debe mejorar por que el tiempo es correctamente empleado y ayuda a una buena programación de producción.

Sin embargo podemos notar que en la estación de moldeo 1 y 2 pudiesen trabajar más rápido con solo tener a mano los diferentes recursos que se usan para operar cada estación, eliminando así los tiempos muertos en cada cambio de estación, los cuales pueden ser usados para la limpieza y la puesta a punto de cada puesto de operador.

Beneficios de la aplicación de SMED en la empresa D´ Ríos

·    Flexibilidad:   la   empresa   puede   adaptar   su   producción   a   las necesidades de un cliente sin exceso de inventarios.

·    Rápida  entrega:  la  producción  de  lotes  pequeños  se  traduce  en reducciones en el tiempo de entrega.

·    Mejor calidad: menor almacenamiento de inventario significa menor cantidad de defectos relacionados con almacenamiento. También reduce los defectos al reducir la cantidad de errores de montaje y alistamiento.

·    Alta Productividad: Cuando los cambios de producción se hacen más cortos, la disponibilidad del equipo aumenta aumentando así la productividad

Tabla de Actividades

 

RECOMENDACIONES

Una de las principales formas de resolver potenciales problemas es saber de antemano cuáles son los problemas que pueden surgir, si se puede hacer algo para evitarlos y cómo lograr combatirlos en caso de que se presenten, además hay que aprender desde un principio a minimizar los problemas que pueden existir y su incidencia en el negocio. A veces, sólo por el hecho de conocer las causas del problema se llegan a la conclusión, así que hay que tenerlo en cuenta como estrategia del negocio.

La toma de decisiones es una parte muy importante para solucionar problemas, ya que hay que elegir cuáles son las acciones que se deben tomar para esto. Hay diferentes problemas y también hay que saber identificarlos para así también poder identificar las soluciones. Además conocer factores comunes a todos los problemas puede ayudar a resolver los problemas más rápidamente. A la hora de solucionar problemas, hay que elegir la mejor solución del problema, teniendo en cuenta que generalmente esta es la que ofrece mayores beneficios con menores perjuicios. Para nuevos problemas hay que  buscar  la solución teniendo en cuenta todos  los  pasos, sin  embargo  para problemas ya conocidos o que se repiten ya es más fácil tomar decisiones y conocer las soluciones ya que es algo que ya se conoce.

Pasos  a  seguir  para  solucionar  problemas  en  la  empresa  a  la  hora de solucionar problemas en los negocios hay que saber seguir todos los pasos que se indican a continuación, sabiendo además que aparte de esto existen otras técnicas válidas para la empresa en cuanto a la solución de problemas:

·       Identificar el problema que existe en el negocio, haciéndose preguntas para tomar decisiones rápidas. Hay que definir correctamente cuál es el verdadero problema y determinar el porqué de la situación.

·      Una vez que el proceso esté estabilizado realizar de nuevo un estudio de tiempo.

·      Se debe hacer una lista de hechos relevantes que tengan que ver con esté problema y realizar los estudios para las aplicaciones de herramientas que faciliten la solución de la problemática

·       Sacar ideas que puedan ayudar a resolver el problema, se puede hacer con una tormenta de ideas.

·       Evaluar las ideas que se han obtenido y conocer la complejidad de las ideas. Hay que conocer cuáles son las ventajas y desventajas de cada una de las soluciones, valorar sus riesgos y consecuencias.

·     Ejecutar las decisiones que se han tomado para resolver los problemas.

·       Evaluar los resultados.  Comprobar  que  la  solución  está  siendo  la correcta, y si no es así volver a tomar decisiones.

·   Creación de correos corporativos, redes sociales, radios, entre otros, para mantener una comunicación efectiva.

·   Reuniones de respuestas rápidas, a diario.

·   Generación de capacitación para el personal de todos los niveles de la organización

Si todo el grupo se involucra en el problema en un ambiente relajado buscando ideas que puedan solucionar el problema, sin juzgar ni ver mal ninguna idea, se puede llegar a la mejor solución del problema de una forma muy efectiva y más económica de lo que podrían suponer otras técnicas. Para ello, se deben crear grupos de entre 8 y 12 personas, haciéndose una persona cargo de liderar el grupo enfocando las ideas para que no se salgan de lo que se busca y para llegar a buenas ideas.

Trabajo en Grupo o trabajo en equipo va más allá de la propia tormenta de ideas, también ayuda a solucionar problemas en la empresa, y es precisamente  por  eso  por  lo  que  los  equipos  de  trabajo  tienen  tanta importancia. No todas las personas son iguales ni tienen las mismas ideas, por lo que se pueden conseguir aportaciones valiosas de los trabajadores de la empresa, especialmente porque son ellos quienes conocen cómo funciona su trabajo y si falla o puede fallar algo, incluso pueden haber ideas que no sólo solucionen problemas sino que mejoren el funcionamiento de la empresa, tanto de forma individual como en equipo, pero lo cierto es que la colaboración del grupo es muy importante para la empresa.

Sin embargo el conocimiento de todos los aspecto indicado por medio del uso de las herramientas, llevan a cabo una mejor dirección en la búsqueda de la solución raíz del problema, debidamente generando los procesos adecuadamente para evitar resultado errores que pueda acarrear soluciones sin sentido o caer en el cuello de botella del asunto. Siendo así que una de las mejores forma es mantener un sistema de gestión que te ayude a determinar los aspectos que son de gran importancia tanto para la continuidad de la empresa como el desenvolvimiento de la misma, además de que con estas gestiones puedes ir progresivamente mejorando los procesos en el cual van generando problemática muy constante o realizar un estudio más preciso en el  departamento  o  área  con  mayor  casos de  inconvenientes  técnico.  La organizada gestión y la fluida comunicación generarán altos resultados en los sucesos diarios que se presente y con un recurrente orden de informes que sean llevado, marcará una mejor gestión y soluciones de las problemáticas ya que evitaran realizar retrabajo para el estudio de los múltiples casos que puedan surgir.