Caso de Estudio: Empresa D'Rios

La Empresa D’Ríos ubicada al norte de la ciudad de Valencia, fabrica todo tipo de artículos de oficina, y actualmente presenta problemas en la línea de manufactura de ensamble de arneses para muebles de oficina. Para cualquier empresa manufacturera, es importante llevar el control y el balanceo de sus línea de producción, que consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en los centros de manufactura, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra, del equipo y de reducir o eliminar el tiempo ocioso.
 La misma, no puede satisfacer la producción diaria requerida por los cliente, actualmente se producen 300 piezas diarias cuando la demanda es de 440 piezas, esto ha afectado grandemente la utilidad anual que la empresa por la venta de los productos fabricados.  La empresa es manejada directamente por sus dueños, dos hermanos que han crecido durante 10 años en el ramo de este producto, Luis y Roberto De los Ríos. Roberto el menor, logró titularse como ingeniero en procesos y lleva la batuta de la empresa.  De este modo, él mismo realiza sus inspecciones, y es quien maneja y planifica la producción.
El Sr. Dorante amigo fiel de la familia, lleva el departamento de calidad, a pesar de su amistad, siempre tiene pequeños careos con Roberto por su manera de trabajar y le ha hecho saber a Roberto que los empleados que hasta el contrata no están realizando bien sus labores.. Luis no ha estado satisfecho con los resultados que se muestran y se generan en perdidas, decide ver que ha pasado, pasando por encima de su hermano como socio que es.
En una visita a planta con Dorante, le pregunta a uno de los empleados de la línea como planifica las actividades y éste responde que Roberto es quien asigna  las tareas que componen el proceso productivo, define el tiempo necesario para cada tarea, les proporciona los recursos necesarios,  y les ha modificado el método de ensamblaje  con el que venían operando en los últimos años.
Luis sorprendido, le pregunta a Dorante si tenía conocimiento de ello, este dice que si y le comenta que ya Roberto “realizó el estudio de tiempos para balanceo de línea” con el fin de “organizar de una forma eficiente las actividades realizadas en cada una de las estaciones de trabajo, de la línea de producción de arneses para los muebles”. Según los reportes que Roberto suministró a calidad,  determinó que las estaciones de trabajo con tiempo de operación mayor a 73.63 segundos no tienen la capacidad instalada para cumplir con la demanda del  y que eso es lo que ha generado que la empresa incurra en costos adicionales por tiempo extra, para cubrir la demanda faltante
El problema fue observado  en línea de producción, cosa que antes no se había  registrado en los reportes de calidad puesto que el retrabajo de las terminales está contemplado en el método de trabajo de la estación diseñado por Roberto.
Continuando con el recorrido, Luis sigue en su indagación y detecta gracias a Freddy apodado el gordo, que en la línea hay un punto que él considera critico gracias a sus años de experiencia en la fábrica, y es el  problema de rebabas metálicas (porción de materia sobresaliente en los bordes de un molde) cada vez que la máquina moldeadora termina el ciclo de operación, cuando el operador retira la pieza de la máquina se observa una rebaba metálica, esto ocasiona que el operador retrabaje la terminal lo que retrasa el inicio del ciclo de moldeo de otra terminal, esto se presenta de forma continua.  Para el gordo, aparentemente el molde no es el adecuado para realizar la actividad, está dañado o está desgastado por tanto uso, no considera que sea culpa de ellos porque el problema se presenta con los operadores que conocen y están entrenados en el proceso. Además comentó que todo lo planteado lo sabe Roberto y lo que la pasa es en lugar de proponer un cambio o reparación de estas herramientas, solamente estructura una y otra vez  la actividad de retrabajo como parte del proceso normal de operación.
A su parecer,  el vaso lo derrama problemas como que se encuentran averías de máquinas, las faltas de personal constante, los productos ya no son como antes son como de mala calidad, la cantidad de piezas defectuosas en proceso, la mala planificación de las operaciones que hace Roberto y la entrada a la línea de nuevos modelos sin las suficientes especificaciones de fabricación.
Para Dorante, lo que el gordo le ha dicho en total acuerdo, aparte de que él piensa que hay muchos modelos que se tienen que fabricar, así como la cantidad de cada uno de ellos.  El grado de conocimiento de cada una de las operaciones por los operadores, el tiempo disponible para las actividades productivas, conocer el inventario de maquinaria existente, así también las refacciones disponibles en la empresa son puntos clave para solucionar lo que se presenta.
Sin embrago, no todo lo que ha realizado Roberto puede descartarse, pues ha puesto en práctica todo lo aprendido en su capacitación en el área ingenieril.
Se les pide a uds. como grupo de mejora continua: identificar la operación cuello de botella, qué sucede a nivel organizacional en la comunicación efectiva, qué medidas deben implementar para mejorar la línea, qué sistema de gestión requieren disponer para llevar un seguimiento de sus procesos y demás líneas.  Cuál es la raíz principal del problema, hay sólo uno o hay que atacar varios problemas en la organización?.